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应用案例|博通精密金属3D打印压铸模具冲击韧性达22J
压铸模具作为铸造行业的重要分支,在汽车、家电、电子、航空航天等多个领域发挥着不可或缺的作用。随着压铸件市场需求的日益增长,对铸件的品质、功能和结构要求也愈发多样化,传统的模具制造技术已难以满足复杂多变的开模需求,而金属3D打印技术以其独特的优势,可以最大程度发挥随形控温的价值,实现精准模温控制,提升产品良率,改善压铸生产工况,具有巨大的经济价值。
东莞市博通精密科技有限公司专注于模具3D打印服务。2021年,博通精密引入华曙高科FS273M系列、FS200M系列金属3D打印设备,提供从水路/排气的设计、模流仿真、3D打印、热处理及后精加工的全套服务,已为超500家客户提供数十万件增材制造模具镶件产品,为客户产业化助力。
最近,博通精密通过持续创新和实践,成功突破了压铸模具的技术应用——3D打印一体化压铸模具镶块使用寿命超5万次,冲击韧性达22J(热处理后硬度48-50HRC),产品良品率达100%,这标志着材料强度、耐磨性以及整体结构设计都达到了客户标准。
另外,3D打印可降低模具镶件局部热点,减少产品上的缩陷,避免气泡、粘膜、冷接和变形等异常情况。
分流锥是压铸模具里面受压和受热最高的地方,其冷却标准非常高。金属3D打印技术能实现高度自由的设计,打破传统设计思路禁锢,可以使内部异形流道结构一体成形,解决了复杂深腔类模具温控不均衡问题,实现模具精准控温。
快速的降温有助于缩短冷却周期来加速顶出,有助于保留完整的料饼,方便后续自动化装夹取出,也可以减少热膨胀出现的卡锤头的情况,提高锤头的寿命。
3D打印技术在压铸模具应用中的优势
生产效率可提升50% 不需要额外速冷(如喷雾冷却),节省冷却液,节约喷洒脱模剂的时间;避免收缩凹陷,提升表面光洁度,减少产品报废率;缩短成形周期,生产效率提升50%以上;
模具使用寿命延长 金属3D打印能避免热集中和应力集中产生裂纹,降低热冲击的能量。可有效改善结晶层,细化晶粒,稳定产品强度,提升产品的力学性能;减少热变形和内应力;稳定收缩率,提高产品尺寸公差等级;
高效灵活布设控温流道 在压铸过程中,铸件各部位的温度控制对最终产品的质量至关重要。通过3D打印随形控温模芯,可以精确地模拟并优化铸件凝固过程中的温度分布,实现了根据铸件凝固过程中的具体控温需求,高度灵活地在模具内部布设控温流道。
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为满足产业化客户的批量生产需求,华曙高科面向模具、汽车、医疗、消费品等行业,推出全产业链金属增材制造解决方案,包括FS350M系列、FS200M系列、FS273M系列等多型号设备,从可打印材料种类、致密度、成形幅面和打印效率等方面提供完善的金属增材制造解决方案,助力工业生产降本、提质、增效,让生产过程更节能、更环保,在跨行业、多个应用场景的零件批产中发挥价值。
与此同时,华曙高科面向模具行业客户推出自动嫁接功能,可为零件提供基准点,省去繁琐费时的传统定位工作,定位精度最高可达0.05mm。
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