「无损检测」马路科技蔡司工业CT为新能源汽车电池全流程质量管理

当新能源汽车占据中国汽车市场半壁江山，电池安全性已成为消费者最关心的核心议题。

然而，真正的安全电池究竟从何而来？答案或许比想象中更简单：从材料到生产都得到良好检测的安全电池，才是真正的安全电池。

全流程质量检验：护航电池安全

电池作为新能源时代的“心脏”，其内部结构的精密与复杂程度远超想象。

贯穿于电池生产的全流程包括：材料研发、结构设计、原材料加工、电极生产、电芯生产以及模组装配。检测项目多、要求高、流程复杂——这对检测技术水平提出了很高要求，必须有一套高效、完善的全流程解决方案。

从电极堆叠、封装结构的宏观尺度，到电极颗粒、孔隙分布的微观尺度，再到材料晶界、界面反应的纳米尺度——每一个层级的质量缺陷，都可能成为安全隐患的源头。

而将这些潜在风险扼杀在摇篮里的关键，正是贯穿电池全生命周期的精密检测技术。

电池全流程管控：马路科技工业CT

马路科技提供全方位工业测量体系，实现全尺度、多维度测试覆盖。从光学三维测量、CT-X射线到三坐标和显微镜测量等，既能捕捉毫米至微米级、纳米级的材料二维/三维表面形貌与颗粒分布，又能精准表征元素分布特征。

X射线检测系统

马路科技X射线检测方案，是电池质量管控的关键跃迁。X射线检测系统分为2D和3D两大类：前者通过生成二维投影图像进行检测，后者（即工业CT）则通过三维重建技术帮助呈现物体的内部结构。

在实际较高的生产节拍下，它们既能无损检测电极在电芯中的对齐和位置，以及电芯的内部缺陷，又能满足对高分辨率的检测要求。工业CT检测方案深度融入电池制造的核心环节，构筑了牢不可破的安全防线。

ZEISS INRADIA在线检测方案

蔡司2D X射线检测系统

01方壳/软包电池专属高速方案

ZEISS INRADIA 2D PC

专为方壳及软包电池设计，聚焦生产核心质控点，可对电池极耳状态、内部异物、芯包与壳体间隙及整体对齐度进行全方位高效检测。检测节拍高达每分钟27件，完全适配量产生产线的高效流转需求。

02方壳/软包电池专属高速方案

ZEISS INRADIA 2D CC

针对圆柱电池的生产特性，该设备精准覆盖极片对齐度、负极汇流盘到正极片的间隙及内部异物等关键检测项，实现毫米级精确测量与缺陷识别。同样集成自动化AI算法，从数据采集到结果判定全程智能闭环，保障检测的一致性与可靠性。

蔡司3D X射线检测系统

03 叠片电芯全维度质控

ZEISS INRADIA 3D

这款3D X射线检测设备是叠片电池电芯的专属检测方案，以3D全维度扫描打破2D检测的局限，实现更深入、全面的品质把控。

可检测的最大尺寸电池（长*宽*厚）600×180×65mm、重量不超过4kg（更大重量可升级）的电池检测，创新采用双机械臂技术，检测节拍可达每分钟10件，同时覆盖电芯两个对角区域，兼顾检测效率与覆盖范围。

搭配360°完整CT扫描技术，能够精准呈现电芯内部三维结构，可完成对齐度检测、正负极极片数量统计、正负极极片凸起识别、极片弯折判定及芯壳距离测量等多项核心任务，在高效流转的生产场景中，实现无死角的精准质控。

INRADIA 3D系统叠片电池对齐度检测效果图

ZEISS INSPECT X-Ray  一体化智能工作

作为在线 X 射线检测系列的“智慧大脑”，ZEISS INSPECT X-Ray软件构建了从数据采集、三维重建到分析判定的全流程一体化工作流，无需额外软件衔接，大幅提升操作效率。

其核心优势在于集成强大AI模型，搭载的ZADD分割应用程序可对2D与3D扫描数据进行全自动快速分析，精准捕捉各类细微异常。同时提供预训练AI模型，经过海量数据验证优化，能有效规避漏检、误判问题，显著提升检测的准确性与可靠性，降低对操作人员专业技能的依赖。

随着电池技术向更高能量密度、更复杂结构演进，检测技术的重要性将愈发凸显。

只有将精密检测贯穿于制造的全过程，才能为电动车的长久运行提供最可靠的保障，才是支撑行业高质量发展的关键所在。

马路科技以更精密、更智能、更集成的无损检测方案，为新能源汽车产业的稳健前行，构筑最可靠的数据基石与安全防线。